Le slotting logistique consiste à attribuer à chaque référence l’emplacement le plus adapté dans l’entrepôt. En s’appuyant sur la fréquence de prélèvement, le poids, le volume, la saisonnalité et les contraintes de manutention, il permet de réduire les déplacements, d’accélérer le picking et de mieux organiser les réapprovisionnements.
Dans un entrepôt, quelques mètres parcourus en trop à chaque prélèvement peuvent rapidement représenter des heures de travail à l’échelle d’une journée. Un rangement mal adapté aux flux peut également multiplier les manipulations, compliquer les réapprovisionnements et ralentir la préparation des commandes. C’est précisément sur ces points que le slotting logistique peut faire la différence.
- Qu’est-ce que le slotting en logistique ?
- Quels critères utiliser pour placer les produits?
- Comment mettre en place le slotting en 7 étapes ?
- Exemple de slotting dans un entrepôt e-commerce
- Quels sont les bénéfices du slotting logistique ?
- Quels KPI suivre après un re-slotting ?
- Quelles sont les limites du slotting logistique ?
- Comment un WMS facilite-t-il le slotting logistique ?
- À quelle fréquence revoir son slotting logistique ?
Pour obtenir des résultats durables, encore faut-il identifier les bons critères d’analyse et adopter une méthode structurée pour organiser les emplacements. Voici une méthode concrète en 7 étapes pour optimiser durablement vos emplacements.
Qu’est-ce que le slotting en logistique ?
Le slotting remplace une organisation fondée sur l’habitude ou l’intuition par une affectation des emplacements pilotée par les données. Il détermine où chaque référence doit être stockée pour faciliter son prélèvement, limiter les déplacements et préserver la fluidité de l’entrepôt. Il ne signifie pas nécessairement qu’un produit conserve toujours la même adresse.
Définition simple du slotting
Le slotting logistique consiste à affecter à chaque SKU, ou unité de gestion des stocks, l’emplacement le plus adapté à son profil opérationnel. Le choix tient compte de sa fréquence de prélèvement, de son poids, de son volume, de sa saisonnalité, de ses affinités avec d’autres produits et des contraintes de l’entrepôt.
Il remplace une organisation fondée sur l’habitude ou l’intuition par une optimisation des emplacements pilotée par les données.
Un produit n’est donc pas placé près du poste d’emballage uniquement parce qu’il se vend beaucoup. Il peut être préférable d’y positionner une référence prélevée dans un grand nombre de commandes, même si le nombre total d’unités vendues est inférieur.
Cette distinction est importante. Un article commandé dix fois par jour à l’unité génère davantage de déplacements qu’un produit prélevé une fois par jour par carton de vingt unités.
Slotting, zoning et adressage : quelles différences ?
Le zoning d’entrepôt correspond au découpage de l’espace en zones fonctionnelles. Un entrepôt peut ainsi comporter une zone de réception, une réserve, une zone de picking, une zone dédiée aux produits volumineux, un espace de contrôle et une zone d’expédition.
L’adressage d’entrepôt désigne le système utilisé pour identifier chaque emplacement. Une adresse peut, par exemple, préciser la zone, l’allée, la travée, le niveau et la position.
Le slotting intervient à un autre niveau. Il détermine dans quelle zone et dans quel emplacement une référence doit être placée pour faciliter son traitement.
Le zoning structure l’entrepôt. L’adressage permet de localiser les marchandises. Le slotting associe chaque produit à l’emplacement le plus cohérent avec les flux :
| Notion | Définition | Exemple |
| Slotting | Choix du meilleur emplacement pour chaque référence | Placer un best-seller près du packing |
| Zoning d’entrepôt | Découpage de l’entrepôt en zones fonctionnelles | Réception, réserve, picking, packing |
| Adressage d’entrepôt | Système d’identification des emplacements | Zone A, allée 03, travée 05, niveau 02 |
Slotting statique et slotting dynamique
Dans un slotting statique, les références conservent généralement leur emplacement pendant une période longue. Cette organisation facilite les habitudes des opérateurs, mais elle peut devenir moins pertinente lorsque la demande évolue.
Le slotting dynamique prévoit une réévaluation des emplacements selon les données de vente, la fréquence de prélèvement ou les événements commerciaux.
Une référence saisonnière peut, par exemple, être rapprochée temporairement de la zone de packing avant un pic d’activité, puis retrouver un emplacement plus éloigné après la période concernée.
Un fonctionnement dynamique ne signifie pas déplacer continuellement les produits. Chaque mouvement mobilise du temps, nécessite une mise à jour des adresses et peut perturber les préparateurs. Les changements doivent donc être justifiés par un bénéfice opérationnel réel.
Quels critères utiliser pour placer les produits?
Le meilleur emplacement ne dépend pas d’un critère unique. La rotation des produits constitue une base utile, mais elle doit être croisée avec les caractéristiques physiques des références, leurs associations dans les commandes, leur saisonnalité et les contraintes de réapprovisionnement. L’objectif est d’améliorer le flux global sans dégrader la sécurité, l’ergonomie ou la circulation dans l’entrepôt.
| Critère | Données à analyser | Conséquence possible |
| Fréquence de prélèvement | Nombre de prélèvements et de commandes | Rapprocher les références les plus sollicitées |
| Poids et dimensions | Poids, volume, conditionnement | Adapter la hauteur et la capacité |
| Saisonnalité | Historique des ventes et campagnes prévues | Prévoir un repositionnement temporaire |
| Affinités produits | Références commandées ensemble | Rapprocher certains SKU |
| Contraintes de stock | Stock moyen et fréquence de réassort | Redimensionner l’emplacement de picking |
| Lots et péremption | Dates, lots et règles de sortie | Faciliter le FIFO ou le FEFO |
Fréquence de prélèvement et analyse ABC
La classification ABC répartit les références selon leur importance opérationnelle.
Les références A sont prélevées très fréquemment. Elles doivent généralement rester facilement accessibles et proches des zones où elles sont traitées.
Les références B présentent une rotation intermédiaire. Elles peuvent occuper des emplacements accessibles sans mobiliser les zones les plus stratégiques.
Les références C sont peu prélevées. Elles peuvent être stockées dans des allées plus éloignées ou à des niveaux moins accessibles, à condition de respecter les contraintes de poids et de sécurité.
Dans un projet de slotting d’entrepôt, l’analyse ABC doit être appliquée au picking. Elle repose donc principalement sur la fréquence de prélèvement et non sur la seule valeur financière du stock.
Cette classification reste un premier filtre. Le poids, le volume, la saisonnalité et les affinités entre produits doivent compléter l’analyse.
Taille, poids et contraintes de manutention
Les caractéristiques physiques déterminent les emplacements compatibles avec chaque référence.
Les articles lourds sont généralement placés en partie basse afin de limiter les efforts et les manipulations risquées. Les références volumineuses doivent occuper des emplacements adaptés à leurs dimensions et à leur conditionnement.
Un emplacement surdimensionné gaspille de la capacité. Un emplacement trop petit oblige à fractionner le stock ou à multiplier les réapprovisionnements.
La fragilité, la stabilité, les conditions de conservation et les équipements nécessaires à la manutention doivent également être intégrés aux règles de placement.
Saisonnalité et évolution de la demande
La rotation des produits varie au cours de l’année. Une référence peu sollicitée pendant plusieurs mois peut devenir prioritaire à l’approche d’une promotion, d’une vente privée ou d’un pic saisonnier.
Le slotting doit donc pouvoir évoluer. Une référence concernée par une campagne commerciale peut être rapprochée temporairement du packing et bénéficier d’une capacité de picking supérieure.
Ce repositionnement doit être anticipé. Déplacer les produits lorsque le pic a déjà commencé mobilise les équipes au moment où l’activité est la plus intense.
Affinités entre produits
Deux références régulièrement présentes dans les mêmes commandes peuvent être rapprochées afin de réduire les changements d’allée.
Cette analyse est particulièrement utile pour les commandes multi-produits. Elle permet d’organiser les emplacements selon les habitudes d’achat réelles et non uniquement selon la famille commerciale des articles.
Le rapprochement doit toutefois rester compatible avec les contraintes de stockage et les risques d’erreur. Deux références visuellement proches ne doivent pas nécessairement être positionnées côte à côte si cela augmente les confusions pendant le picking.
Lots, dates de péremption et règles FIFO ou FEFO
Les produits suivis par lot ou par date nécessitent des règles de sortie précises.
La méthode FIFO, pour First In, First Out, fait sortir en priorité les unités entrées en stock les premières.
La méthode FEFO, pour First Expired, First Out, donne la priorité aux produits dont la date d’expiration est la plus proche.
Le slotting logistique doit faciliter l’application de ces règles. Les unités prioritaires doivent rester accessibles et les nouveaux arrivages ne doivent pas bloquer physiquement les produits à prélever en premier.
Ergonomie et sécurité
Une optimisation d’entrepôt ne peut pas être évaluée uniquement selon la densité de stockage.
Les références les plus fréquemment prélevées doivent se situer dans une zone ergonomique. Les produits lourds ou encombrants doivent être positionnés de manière à limiter les torsions, les prises en hauteur et les manipulations difficiles.
La largeur des allées, la circulation des engins, les croisements entre opérateurs et l’accès aux équipements de sécurité restent prioritaires.
Gagner quelques emplacements ne justifie pas de créer une zone de congestion ou une situation de manutention risquée.
Contraintes de réapprovisionnement
Le slotting doit aussi déterminer la quantité de stock présente dans la zone de picking.
Si un emplacement contient moins d’unités que la demande habituelle entre deux missions de réassort, les préparateurs peuvent rencontrer des ruptures temporaires. Les équipes doivent alors interrompre la préparation ou déclencher un mouvement urgent depuis la zone de réserve.
À l’inverse, surdimensionner tous les emplacements réduit la capacité disponible.
Le bon dimensionnement dépend de la consommation de la référence, de la fréquence des réapprovisionnements, de la taille des conditionnements et de la capacité de l’équipe à exécuter les missions de réassort.
Comment mettre en place le slotting en 7 étapes ?
Un projet de slotting d’entrepôt doit suivre une démarche progressive. Il commence par l’observation des flux existants, puis transforme les données collectées en règles opérationnelles.
La nouvelle organisation doit ensuite être testée, déployée et mesurée afin d’éviter une réimplantation massive sans preuve de son efficacité.
1. Cartographier l’entrepôt et les flux
La cartographie doit représenter :
- les zones de réception, de réserve, de picking, de contrôle, de packing et d’expédition ;
- les portes, les quais et les postes de travail ;
- les sens de circulation ;
- les contraintes physiques ;
- les équipements utilisés ;
- les principaux points de congestion.
Cette vue permet d’identifier les zones éloignées, les croisements et les espaces régulièrement saturés.
2. Collecter les données par SKU
Pour chaque SKU, ou unité de gestion des stocks, collectez le nombre de prélèvements, les unités vendues, la fréquence des commandes, les dimensions, le poids, le stock moyen et la saisonnalité.
Ajoutez les produits fréquemment commandés ensemble, les conditionnements fournisseurs, les contraintes de lot et les temps de parcours lorsque ces données sont disponibles.
La qualité du slotting dépend directement de la fiabilité de ces informations. Une référence associée à des dimensions erronées ou à un historique incomplet risque d’être affectée à un emplacement inadapté.
3. Classer les références
Commencez par construire une classification ABC fondée sur la fréquence de prélèvement.
Complétez-la ensuite avec le poids, le volume, les affinités entre produits, la saisonnalité et les contraintes de stockage.
Cette approche évite d’appliquer une règle trop simple selon laquelle tous les produits A doivent occuper les emplacements les plus proches.
Un produit A très volumineux peut nécessiter une zone spécifique. Une référence B lourde peut devoir rester en partie basse. Un article C fragile peut nécessiter un emplacement protégé.
4. Définir les règles d’emplacement
Transformez l’analyse en règles opérationnelles.
Une référence A légère peut être placée dans une zone ergonomique proche du packing. Un produit lourd reste en partie basse. Une référence saisonnière peut occuper temporairement une adresse prioritaire. Un produit fragile peut être exclu de certaines zones.
Définissez également la capacité minimale de l’emplacement de picking, les zones autorisées, les incompatibilités et les règles de réapprovisionnement.
Ces règles doivent être assez précises pour guider les équipes, mais suffisamment souples pour tenir compte des contraintes réelles.
5. Tester le slotting sur une zone pilote
Évitez de réorganiser tout l’entrepôt en une seule opération.
Choisissez une catégorie, une allée ou une zone représentative. Mesurez les indicateurs avant le changement, appliquez les nouvelles règles, puis observez leur impact.
Cette phase permet d’identifier les effets secondaires. Un déplacement peut réduire le parcours moyen tout en créant une congestion devant un emplacement très sollicité.
6. Déplacer et réadresser les produits
Chaque mouvement doit être enregistré dans le système de gestion des stocks.
Une marchandise physiquement déplacée mais encore associée à son ancienne adresse crée un risque immédiat d’erreur.
Les nouvelles adresses doivent être lisibles et cohérentes. Les équipes doivent connaître le calendrier, les zones concernées et les éventuelles modifications du parcours de préparation.
Un contrôle du stock après déplacement permet de sécuriser la transition.
7. Mesurer et réviser
Comparez les distances, le temps de préparation, les erreurs, les ruptures en zone de picking et le nombre de réapprovisionnements avant et après le projet.
Une amélioration du temps moyen ne suffit pas si elle s’accompagne d’une hausse des ruptures ou d’une dégradation des conditions de manutention.
Exemple de slotting dans un entrepôt e-commerce
Un exemple permet de comprendre comment plusieurs critères s’articulent dans un même entrepôt.
Le classement ABC fournit une première organisation, mais le poids, les associations entre produits et les besoins de réapprovisionnement peuvent modifier l’emplacement finalement retenu.
| Famille | Profil | Emplacement recommandé |
| Références A | Best-sellers fréquemment prélevés | Zone accessible près du packing |
| Références B | Rotation intermédiaire | Zone centrale ou intermédiaire |
| Références C | Faible fréquence de prélèvement | Zone plus éloignée |
| Produits lourds | Manutention contraignante | Partie basse des rayonnages |
| Produits associés | Souvent commandés ensemble | Emplacements rapprochés |
| Références saisonnières | Demande concentrée sur une période | Repositionnement temporaire |
Prenons un entrepôt qui prépare des commandes de produits de décoration, de textiles et d’accessoires.
Un best-seller léger, présent dans de nombreuses commandes, est déplacé près du packing afin de réduire les distances de prélèvement.
Un produit lourd classé A reste positionné en partie basse. Sa fréquence de prélèvement ne doit pas conduire à le placer à une hauteur peu ergonomique.
Deux accessoires régulièrement achetés avec le même produit sont rapprochés afin de limiter les changements d’allée pendant la préparation.
Une référence saisonnière est repositionnée temporairement avant une campagne commerciale, puis déplacée vers une zone moins prioritaire après le pic.
Enfin, un produit dont l’emplacement se vide plusieurs fois par jour bénéficie d’une capacité de picking supérieure. Cette décision réduit les missions de réapprovisionnement picking sans augmenter inutilement tous les emplacements.
Cet exemple montre que le slotting ne produit pas un classement unique. Il combine la demande, les contraintes physiques et les conditions réelles de préparation.
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Lire le témoignageQuels sont les bénéfices du slotting logistique ?
Un slotting logistique efficace agit sur plusieurs dimensions de l’exécution. Il réduit les déplacements, rend les références plus accessibles et améliore la continuité entre le picking et le réapprovisionnement.
Ses bénéfices doivent toutefois être mesurés à l’échelle du flux complet, et pas uniquement à travers la vitesse de préparation.
Réduire les distances de picking
Le premier bénéfice du slotting en entrepôt est la réduction des déplacements inutiles.
Les références les plus prélevées sont rapprochées des zones de traitement. Les produits associés sont positionnés dans des secteurs cohérents. Le parcours de picking devient plus court et plus régulier.
Accélérer la préparation des commandes
Une meilleure organisation réduit le temps consacré aux déplacements, à la recherche des références et aux attentes liées aux ruptures de picking.
Les préparateurs peuvent enchaîner davantage de lignes avec moins d’interruptions.
Cet effet est particulièrement important lorsque l’entrepôt traite de nombreuses commandes comportant plusieurs références.
Mieux utiliser l’espace disponible
Le slotting adapte la taille de l’emplacement au volume du produit et au stock nécessaire en picking.
Les petites références n’occupent plus des adresses surdimensionnées. Les produits volumineux disposent d’emplacements compatibles avec leurs caractéristiques.
L’espace est ainsi utilisé de manière plus cohérente, sans sacrifier l’accessibilité.
Réduire les erreurs et la fatigue
Un adressage clair et une organisation logique limitent les recherches et les hésitations.
Les produits lourds sont stockés à une hauteur adaptée. Les références visuellement proches peuvent être séparées. Les déplacements et les gestes inutiles diminuent.
Le slotting contribue ainsi à améliorer les conditions de préparation et à réduire les risques d’erreur.
Fluidifier le réapprovisionnement
Le bon dimensionnement des emplacements de picking améliore la continuité des préparations.
Les missions de réassort peuvent être déclenchées avant la rupture de l’emplacement. Les équipes savent depuis quelle réserve prélever et vers quelle adresse déplacer le stock.
Absorber plus facilement les pics d’activité
Un entrepôt organisé selon ses flux réels dispose d’une meilleure capacité à traiter une hausse des commandes.
Le positionnement temporaire des produits saisonniers, l’augmentation de leur capacité en picking et l’anticipation des réapprovisionnements permettent de préparer le pic avant qu’il ne mette les opérations sous tension.
Quels KPI suivre après un re-slotting ?
Un re-slotting doit produire des résultats mesurables.
Les indicateurs doivent être comparés avant et après la réorganisation, sur des périodes présentant un volume et un mix de commandes comparables.
| KPI | Ce qu’il mesure |
| Distance moyenne par ligne préparée | Effort de déplacement |
| Temps moyen de préparation | Productivité opérationnelle |
| Lignes préparées par heure | Cadence de picking |
| Nombre de réapprovisionnements | Dimensionnement des emplacements |
| Taux d’erreurs de picking | Fiabilité de la préparation |
| Taux d’occupation des emplacements | Utilisation de l’espace |
| Nombre de ruptures en zone picking | Qualité du réassort |
Une baisse de la distance moyenne ne suffit pas à valider le projet si elle provoque davantage de congestion, de ruptures en picking ou de mouvements internes.
Les KPI doivent donc être analysés ensemble.
Quelles sont les limites du slotting logistique ?
Le slotting logistique ne constitue pas une organisation définitive ni une réponse adaptée à tous les environnements.
Il dépend de la qualité des historiques, de la stabilité de la demande et du coût des déplacements de stock. Une optimisation locale peut également réduire les distances tout en créant de nouveaux points de congestion.
Des données historiques qui peuvent devenir obsolètes
Le slotting repose souvent sur les commandes et les prélèvements passés.
Un changement de catalogue, l’ouverture d’un nouveau canal de vente ou une évolution des comportements d’achat peuvent rendre l’analyse initiale moins pertinente.
Les historiques doivent donc être complétés par les prévisions commerciales et les événements à venir.
Un coût lié aux déplacements trop fréquents
Chaque changement d’emplacement mobilise des opérateurs, génère un mouvement de stock et exige une mise à jour de l’adressage.
Des changements trop fréquents peuvent perturber les habitudes de préparation et annuler une partie des gains attendus.
Le coût du déplacement doit être comparé au bénéfice opérationnel potentiel.
Le risque d’optimiser une zone au détriment du flux global
Concentrer toutes les références A près du packing peut réduire les distances moyennes, mais aussi créer une forte congestion dans les mêmes allées.
Le slotting d’entrepôt doit donc analyser les parcours à l’échelle globale et pas seulement la distance entre une référence et le poste d’expédition.
Le stockage aléatoire est-il une alternative au slotting ?
Le stockage aléatoire consiste à positionner les produits dans les emplacements disponibles au fil des réceptions, puis à les localiser grâce au système d’information.
Cette méthode peut convenir à certains environnements automatisés ou lorsque l’accès aux références reste homogène.
Elle ne supprime cependant pas toutes les règles. Les dimensions, le poids, les compatibilités, la sécurité et les conditions de conservation doivent toujours être pris en compte.
Comment un WMS facilite-t-il le slotting logistique ?
Un logiciel WMS, pour Warehouse Management System ou système de gestion d’entrepôt, fournit les données et les fonctions nécessaires pour gérer les emplacements dans la durée.
Il centralise les stocks, trace les mouvements et guide les opérateurs.
Un WMS n’optimise toutefois pas toujours le slotting de manière autonome. Selon la solution, les décisions peuvent reposer sur des règles paramétrées, des recommandations ou des actions humaines.
| Fonction du WMS | Apport pour le slotting |
| Gestion des zones | Structurer les usages de l’entrepôt |
| Gestion multi-emplacements | Localiser une référence sur plusieurs adresses |
| Scan au PDA | Fiabiliser les mouvements |
| Picking et réserve | Organiser le prélèvement et le réassort |
| Historique des stocks | Analyser les mouvements réels |
| Reporting | Mesurer les effets du re-slotting |
Centraliser les données de stock et de mouvements
Le WMS enregistre les références, les quantités, les adresses et l’historique des mouvements.
Cette traçabilité permet de vérifier où se trouve chaque produit, quelles quantités sont disponibles en picking et quel stock reste en réserve.
Gérer les zones, les emplacements et les capacités
Les zones peuvent être configurées selon les usages de l’entrepôt : picking, réserve, réception, retours, produits volumineux ou expédition.
Les règles de capacité et de compatibilité limitent l’affectation de références à des emplacements inadaptés.
Guider les réceptions et les mouvements au PDA
Lors d’une réception ou d’un transfert, le terminal mobile peut guider l’opérateur vers l’emplacement prévu.
Le scan sécurise la référence, l’adresse de départ et la destination.
Cette traçabilité est particulièrement utile pendant un projet de re-slotting, lorsque de nombreux mouvements doivent être enregistrés sans créer d’écart entre le stock physique et le système.
Organiser les zones de picking et de réserve
Le WMS distingue le stock destiné au prélèvement du stock conservé en réserve.
Lorsque le seuil d’un emplacement de picking est atteint, une mission de réapprovisionnement peut être créée afin de déplacer les unités nécessaires depuis la réserve.
Cette organisation limite les ruptures pendant les sessions de préparation.
Suivre les KPI et ajuster les règles
Les données du WMS permettent d’identifier les références fréquemment prélevées, les emplacements soumis à de nombreux réassorts et les zones qui concentrent les mouvements.
Ces informations facilitent les revues périodiques du slotting et l’ajustement des règles.
Shippingbo Intelligence peut compléter cette analyse en interprétant les données de commandes, de stocks et de saisonnalité. L’outil peut faire émerger des recommandations pour revoir une stratégie ABC, mieux catégoriser les produits ou identifier certains emplacements à optimiser.
L’intelligence artificielle agit comme une aide à la décision. L’entreprise conserve la maîtrise des règles et des changements appliqués.
3 fonctionnalités à retenir pour optimiser vos parcours de picking
Pour transformer le slotting en gain opérationnel concret, Shippingbo aide les équipes à structurer la préparation, guider les opérateurs sur PDA et réduire les déplacements inutiles dans l’entrepôt.
Préparation de commandes
Structurez vos étapes de préparation pour fluidifier le picking, réduire les erreurs et aider les équipes à traiter les commandes avec plus de méthode.
Découvrir →Opérations logistiques PDA
Guidez les opérateurs directement sur PDA, sécurisez les scans produits et emplacements, et fiabilisez les actions terrain dans l’entrepôt.
Découvrir →Rucher mobile
Optimisez les parcours de picking multi-commandes pour limiter les déplacements, regrouper les préparations et gagner en productivité sur le terrain.
Découvrir →À quelle fréquence revoir son slotting logistique ?
Il n’existe pas de fréquence universelle pour revoir les emplacements.
La bonne périodicité dépend de la volatilité du catalogue, de la saisonnalité et de la stabilité des flux. Une révision devient nécessaire lorsque l’organisation physique ne correspond plus aux prélèvements et aux besoins de réapprovisionnement observés.
Après une évolution du catalogue ou des volumes
L’ajout de nouvelles références, la suppression de produits ou une forte évolution des volumes peuvent modifier la classification ABC.
Une référence auparavant peu sollicitée peut devenir prioritaire. Un ancien best-seller peut perdre sa place dans la zone la plus accessible.
Avant ou après un pic saisonnier
Une revue avant le pic permet d’anticiper le repositionnement temporaire des références concernées et d’adapter la capacité des emplacements de picking.
Une revue après le pic permet d’identifier les règles qui ont bien fonctionné et les points de friction rencontrés.
Lorsque les KPI se dégradent
Une hausse des temps de picking, des ruptures en zone de prélèvement ou du nombre de réapprovisionnements constitue un signal d’alerte.
L’évolution des catégories A, B et C doit également être surveillée.
Après un changement d’implantation ou de préparation
La modification des zones, du matériel, des parcours ou de la méthode de picking peut rendre le slotting existant moins cohérent.
Les règles d’emplacement doivent alors être réévaluées à partir des nouveaux flux.
Faites du slotting un levier d’amélioration continue
Le slotting logistique ne consiste pas à attribuer une adresse définitive à chaque produit. Il vise à faire correspondre les emplacements avec les flux réels de l’entrepôt, la fréquence de prélèvement, les caractéristiques des références, les contraintes de manutention et les besoins de réapprovisionnement.
Pour être efficace, la démarche doit s’appuyer sur des données fiables, des règles de placement explicites, un test progressif et le suivi de plusieurs KPI. Les emplacements doivent ensuite être réévalués lorsque le catalogue, les volumes, la saisonnalité ou les méthodes de préparation évoluent.
Le WMS Shippingbo permet de centraliser la gestion des zones, des emplacements, du picking, de la réserve et des mouvements de stock. Shippingbo Intelligence complète ce pilotage en analysant les données logistiques pour faire émerger des recommandations sur la catégorisation des produits et l’organisation des stocks.
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FAQ
Le slotting logistique est une méthode qui consiste à attribuer à chaque référence l’emplacement le plus adapté dans l’entrepôt. Le choix repose notamment sur la fréquence de prélèvement, le volume, le poids, la saisonnalité et les contraintes de manutention.
Il faut cartographier les flux, collecter les données par SKU, classer les références, définir des règles d’emplacement, tester la nouvelle organisation sur une zone, déplacer les produits puis mesurer les résultats.
Les références prélevées fréquemment et présentes dans un grand nombre de commandes doivent généralement rester facilement accessibles. Leur placement doit néanmoins tenir compte du poids, du volume et des risques de congestion.
Le zoning divise l’entrepôt en zones fonctionnelles. Le slotting détermine l’emplacement précis ou la catégorie d’emplacement la plus adaptée à chaque référence au sein de ces zones.
Le slotting doit être revu lorsque la demande, le catalogue, les volumes ou l’organisation de l’entrepôt évoluent. Une révision est particulièrement utile avant un pic saisonnier ou lorsque les temps de picking et les réapprovisionnements augmentent.
Un WMS peut centraliser les données, gérer les règles d’emplacement et guider les mouvements de stock. Le niveau d’automatisation dépend des fonctionnalités de la solution et du paramétrage retenu. Une validation humaine reste souvent nécessaire.
Glossaire
Analyse ABC
Méthode qui classe les références selon leur fréquence de prélèvement : A pour les plus sollicitées, B pour les rotations intermédiaires et C pour les moins prélevées.
Adressage d’entrepôt
Système d’identification des emplacements selon la zone, l’allée, la travée, le niveau et la position.
Picking
Opération de prélèvement des produits nécessaires à la préparation d’une commande.
Réapprovisionnement picking
Transfert de stock depuis la réserve vers la zone de picking afin d’éviter les ruptures pendant la préparation.
Slotting
Méthode qui attribue à chaque référence l’emplacement le plus adapté selon sa rotation, son poids, son volume et les contraintes de l’entrepôt.
WMS
Warehouse Management System, ou système de gestion d’entrepôt, utilisé pour piloter les stocks, les emplacements et les mouvements.